Kompresör Periyodik Kontrolü
İş yerinizde bulunan vidalı ve pistonlu kompresörler uzman personelimiz tarafından hidrostatik teste tabi tutularak denetlenir
BASINÇLI KAPLARIN PERİYODİK KONTROLLERİ
3.1. Basınçlı Kapların Periyodik Kontrollerinin Mevzuatta Yeri Daha önce söz edildiği gibi basınçlı kaplardan dolayı meydana gelen iş kazalarını daha aza indirmek için öncelikli olarak imalatında belirtilen standartlara uymak, daha sonra iş güvenliği ve işletme açısından uygun ve kullanılabilir durumda olduklarının tespit edilmesi amacıyla periyodik olarak kontrol edilmelidirler. Basınçlı kabın, hem mukavemet hem de emniyet ve kontrol cihazlarının testi yapılır. Böylece eğer varsa işletme sırasında olabilecek tehlikeler önceden tespit edilir ve önlem alınır. Bu konuda Sanayi ve Ticaret Bakanlığı’nın Basit Basınçlı Kaplar Yönetmeliği (87/404/AT) ve İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü başvurulabilecek başlıca kaynaklardır. İşçi sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğünde basınçlı kaplarla ilgili maddeleri incelersek periyodik kontroller hakkında nelere dikkat edileceği konusunda birçok madde olduğunu görürüz. Aşağıda bu maddelerden basınçlı kaplar için genel olanlar seçilmiştir. 3.1.1.Basınçlı Kaplarda Etiket: Ocaksız buhar ve sıcak su kapları ile basınçlı hava depoları, gaz tüpleri ve depoları gibi basınçlı kaplar ve bunların bağlantıları, teçhizatı ve malzemesi tekniğe uygun olacaktır. Basınçlı kapların görünür yerlerine imalatçı firma tarafından aşağıdaki bilgilerin yazılı olduğu bir plaka, konacaktır. 1) Kap hacmi (litre) 2) İşletme basıncı (kilogram/santimetrekare), 3) Deneme basıncı (kilogram/santimetrekare), 4) Kontrol tarihi. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:222) 14 3.1.2.Basınçlı Kapların Periyodik Kontrolü: Basınçlı kapların kontrol ve deneyleri, ehliyeti Hükümet veya mahalli idarelerce kabul edilen teknik elemanlar tarafından, imalinin bitiminden sonra ve monte edilip kullanılmaya başlanmadan önce veya yapılan değişiklik ve büyük onarımlardan sonra, en az üç ay kullanılmayıp yeniden servise girmeleri halinde ise tekrar kullanmaya başlanmadan önce ve herhalde periyodik olarak yılda bir yapılır. Kontrol ve deney sonuçları, düzenlenecek bir raporda belirtilir ve bu raporlar işyerlerinde saklanır. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:223) 3.1.3.Basınçlı Kaplarda Kapı ve Kapak: Basınçlı kapların üzerinde, gerektiğinde içine girmeyi sağlayacak kapılar veya kapaklar bulunacak, girilemeyecek kadar küçük olan basınçlı kaplarda, el delikleri yapılacak ve bu delikler emniyetli bir şekilde kapatılmış olacaktır. Kapı ve kapaklar deney basıncına dayanacak sağlamlıkta olacak, giriş deliklerinin boyutları tekniğe uygun olarak bir insanın rahatça girmesini sağlayacak büyüklükte yapılacaktır. El deliklerinin boyutları 70x90 milimetreden küçük yapılmayacak ve basınçlı kaplar üzerinde bulunan yıkama ve kontrol kör tapaları en az 25 milimetre çapında olacaktır. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:224) 3.1.4.Basınçlı Kaplarda Kontrol Cihazları: Basınçlı kaplar üzerinde, emniyet supabı, boşaltma vanası, manometre ve termometre gibi kontrol cihazları bulunacaktır. Paralel çalışan basınçlı, kapların, giriş, çıkış, boşaltma ve blöf vanaları ayrı ayrı işaretlenmiş olacaktır. Emniyet supapları basınçlı kapların en çok kullanma basıncına göre ayarlanacak ve bu basıncın onda biri oranında bir basınç artışında açılacak özellikte olacaktır. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:225)
3.1.5.Basınçlı kaplarda emniyet supabı: Basınçlı kaplarda bulunan emniyet supabı, basınçlı kaba doğrudan doğruya bağlı olacaktır. Ancak, kabın içinde bulunan madde, emniyet supabının takılmasını engellediği veya bozulmasına yol açtığı hallerde, emniyet supabı, basınçlı kaba en yakın bir tesisat üzerine takılacaktır. Emniyet supabı, bağlı olduğu basınçlı kabın kapasitesine ve besleme borusunun çapına uygun büyüklükte ve basıncı çabucak düşürecek şekilde yapılmış olacaktır. Basınçlı kaplarda iki veya daha çok emniyet supabı varsa, bunlardan en az bir tanesi, en çok basınca göre ayarlanmış olacaktır. Emniyet supapları, her vardiyada veya günde en az bir defa denenecek ve kaplar içinde yanıcı gazlar bulunduğunda, gerekli tedbir alınacaktır. Emniyet supaplarının, yoğunlaşmaya karşı, blöf muslukları bulunacaktır. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:226) 3.1.6.Basınçlı Kapların Basınç Deneyleri: Basınçlı kapların hidrolik basınç deneyleri, en yüksek çalışma basıncının 1,5 katı ile yapılacaktır. Kontrol ve deney sonucu kullanılması sakıncalı görülen, güvenlikle çalışmayı sağlayacak teçhizatı eksik olan ve bağlantı parçaları uygun bir şekilde bağlanmamış bulunan basınçlı kaplar, eksikleri tamamlanıncaya ve arızalar giderilinceye kadar kullanılmayacaktır. (İşçi Sağlığı ve İş Güvenliği Tüzüğü Madde:227)
BASINÇLI KAPLARIN KONTROL TEKNİKLERİ 4.1. Basınçlı Kapların Kontrol Teknikleri Çeşitleri Basınçlı kaplarda yapılan test teknikleri zorlayıcı test teknikleri ve zorlayıcı olmayan test teknikleri olmak üzere ikiye ayrılır. 4.1.1. Zorlayıcı Testler (Deformatif) Basınçlı kap üzerinde bulunan her noktanın belirli bir kuvvetle zorlanmasıdır. Hidrolik test ve pnömatik test olmak üzere iki şekilde yapılır. 4.1.1.1. Hidrolik Test Basınçlı kabın tamamı veya bir kısmının uygun şartlarda bir sıvı ile doldurulup basınçlandırılması, izlenmesi ve boşaltılarak sonuçlarının irdelenmesi tekniğidir. Basınçlı kabı hidrostatik basınç testine hazırlarken aşağıdaki basamaklar uygulanmalıdır; 1. Hava tankının soğuk su ile hidrolik basınç testi için tank içindeki tüm hava boşaltılır. 2. Hava tankının separatörle bağlantı kısmı sökülür. 3. Basınçlı kap üzerinde istenilenden fazla basınç oluştuğunda bunu tahliye edecek bir emniyet ventili vardır.(Emniyet ventilinin doğrudan doğruya hava deposuna dikey durumda takıldığı, emniyet ventillerinde elle kumanda edilen bir kaldırma düzeneği bulunduğu, emniyet ventilinin kolay açılıp kapandığı, emniyet ventilinde ayar bozulmalarına karşı önlem alınmış olduğu kontrol edilmelidir) Bu emniyet ventili ilk etapta sökülür. Zira hava tankına uygulanacak basınç emniyet ventilinin açılması istenen basınçtan büyüktür. 4. Hava tankından tesisata bağlantı kısımlarındaki vanalar tamamen kapatılır. Büyük hacimli tanklarda hava tankının çıkışı genellikle 17 flanşlıdır, bu kısım kör flanşla kapatılır, böylece tesisata su dolması önlenir. 5. Hava tankının başka çıkışları da varsa hepsi kör tapa veya kör flanşla kapatılır. 6. Bütün bağlantı borularının akış istikametine doğru eğimli olduğu, su, yağ gibi birikintilerin bir blöf vanası tarafından dışarı atıldığı kontrol edilmelidir. 7. Hava tankının içine en üst seviyeden içeride hiç hava kalmayacak şekilde su doldurulur. Yine tank üst kısmında bir yer açık bırakılır, böylece tank içerisine su doldurulurken tankın içindeki normal havanın tahliye edilmesi sağlanır. 8. Basınç test cihazı (el pompası.) hava tankına boru ve ana rakorlar ile bağlanır. Bütün çıkışlar ve eğer var ise vananın kapalı olduğu kontrol edilir. 9. Bütün bu işlemler uygulandıktan sonra; basınç test cihazı bağlantısı yapılan hava tankının içine su basılarak işletmenin çalıştığı basıncın 1,5 katı basınç uygulanır. Hava tankı 10 bar basınca kadar yavaş yavaş çıkartılır, daha sonraki basınç yüklemesi 1-2 bar/dk olarak yapılır. Hava tankı üzerindeki manometre ile test cihazı üzerindeki manometre aynı olup olmadığı kontrol edilir. 4.1.1.1.1. Hidrolik Basınç Testi Uygulaması Esnasında Yapılan Kontroller Çek Valf Kontrolü, Kompresörün çalışması esnasında hava tankı içerisinde oluşan basınçlı havanın (kompresör elektrik motoru ayarlanan basınçta devre dışı kaldığı anda) geri dönmesini engelleyen çek valf kontrol edilir. Hava Tankı Sızıntı Kontrolü Hava tankının kaynak yerleri bağlantı kısımlarında su sızıntısı delik, çatlak, deformasyon olup olmadığı kontrol edilir. 18 Otomatiğin Kontrolü Eğer kompresörün otomatiği çalışma anında kontrol edilmemişse hava tankına su basıncı uygulaması sırasında işletmenin çalışma basıncına ulaştığı anda otomatikte bir ses duyulur. Bu ses ayarlanan basınçla otomatiğin içerisindeki anahtardan elektrik devresi kesilirken çıkan mekanik bir sestir. Hidrolik Su Basıncının Düşürülmesi Bütün kontroller yapıldıktan sonra test cihazının vanası açılarak hava tankı içerisindeki su basıncı düşürülür. Emniyet Ventili Kontrolü Basınç sıfıra düşürüldükten sonra emniyet ventili yerine takılan kör tapa sökülerek yerine emniyet ventili takılır. Emniyet ventilinin işletmenin çalıştığı basıncın biraz üstünde basınçta açıp açmadığı test cihazı ile hidrolik basınç uygulanarak manometreden izlenir. Şayet emniyet ventili açmıyorsa emniyet ventili ayarlanır. Bu ayar emniyet ventili içerisinde bulunan somunun gevşetilmesi sonucu basınç düşer, sıkıştırılmak sureti ile basınç yükseltilir. Et Kalınlığının Kontrolü: Et Kalınlığının belirlenen limitlerin altına düşüp düşmediğine bakılır. Sızıntının önlenmesi: Test basıncı boyunca sadece nemli olan veya en azından 1 dakika boyunca kalan küçük su kabarcığının ortaya çıktığı boru makinato yerlerinin daha sonra makina çekilmesine gerek yoktur. Sonradan yapılan makinato ile sızdırmazlık sağlanamaz ise ilave germe halkasının makinetolanması veya makinato yerlerinin sızdırmaz olarak kaynak edilmesi yeterlidir. Sızan kaynak dikişleri malzemeye sızıntıların konumuna ve çevresine göre ya yerel olarak taşlanarak sonradan kaynatılır, ya da tamamen yenilenir. Böyle dikişler gerektiği takdirde gerçeğe uygun olarak ısıl işleme tabii tutulmalıdır. Sızdıran flanşlı birleşim yerleri veya kapaklar ilk önce sıkılır, bundan olumlu bir sonuç alınamaz ise sızmanın nedeni belirlenmeli ve bu sızıntılar önlenmelidir. 19 4.1.1.1.2. Hidrolik basınç testi sonrası yapılan işlemler: 1. Hidrolik basınç testi uygulaması esnasında yapılan tüm kontroller bittikten sonra test cihazı vanası açılarak basınç sıfıra düşürülür. 2. Test cihazını hava tankına bağlayan boru ve rakorlar sökülür. 3. Hava tankındaki kör tapa ve kör flanşla kapatılan tüm çıkışlar sökülür 4. Hava tankı içine basılan su boşaltılır. 5. Separatör ve tesisat boru bağlantıları yapılır. 6. Otomatiğin emniyet ventilinin, çek valfin ve manometrenin son bağlantı kontrolleri yapılır. 7. Basınçlı kap işletmeye hazır hale getirilir 4.1.1.2. Pnömatik Test Basınçlı kabın tamamı veya bir kısmının uygun şartlarda bir gaz ile doldurulup sıkıştırılması, izlenmesi ve boşaltılarak sonuçlarının irdelenmesi tekniğidir. Basınçlı kaplara pnömatik test yapılırken basınçlı kapta patlama meydana gelebileceği için basınçlı kapların kontrollerinde bu yöntem tercih edilmez
4.1.2.Zorlayıcı Olmayan Testler Basınçlı kabın hassas yerlerinin özel yöntemlerle incelenmesidir. Basınçlı kaba zorlayıcı test tekniklerinin uygulanmasında sakınca görülmesi halinde uygulanırlar. Tahribatsız muayene yöntemi olarak da adlandırılır. Kullanım amacı için gerekli olan özellikleri bozmadan, hasar vermeden gerektiğinde tüm malzemenin muayenesine imkân veren deneylere tahribatsız muayene yöntemleri denir. Tahribatsız muayene, incelenen bölgedeki hataların nereden kaynaklandığını bulup üretim başlangıcında hataları düzeltme imkânı verir. Dolayısıyla üretilen malzemenin güvenirliğini artırır. Tahribatsız muayene yöntemlerinin iyi bilinmesi, içyapının daha güvenilir şekilde incelenmesine olanak sağlar. Tahribatsız muayene, parça üzerinde hiçbir hasar veya iz bırakmaz. Bu açıdan tahribatsız muayene yöntemleri bitmiş parçalara uygulanır. Deney sonucunda parçanın hata içerip içermediği belirlenir. Aşağıda en çok kullanılan tahribatsız muayene yöntemleri açıklanmıştır. 20 4.1.2.1. Gözle Muayene Malzeme üzerindeki süreksizlik muayenesinin gözle yapılması işlemidir. Aşağıdaki işlem basamakları izlenerek yapılır. 1. Önce yüzey temizliği yapılır. 2. Yüzeyler koordinatlara ayrılır. 3. Uzmanlarca çıplak gözle veya mercek altında göz muayeneleri yapılır. 4. Hassas noktalar ve riskli bölgeler tekrar muayene edilir. 5. Zorlayıcı testlerden sonra bu test tekrar uygulanmalıdır. 4.1.2.2. Penetran Sıvı İle Kontrol Yüzey hatalarının tespitinde kullanılan bir yöntemdir. Muayene yüzeyine açık süreksizlikler, içine kapiler etki ile nüfuz etmiş olan penetran sıvısı geliştirici tarafından tekrar yüzeye çekilerek süreksizlik belirtileri elde edilir. Süreksizlikler çatlak türü ise çizgisel belirtiler, gözenek türü ise yuvarlak belirtiler elde edilir. Endüstrideki metalik veya metalik olmayan bütün malzemelerde beklenen yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir. Penetran testinde temizleme kimyasal ve mekanik olmak üzere iki şekilde yapılır. Kimyasal yol ile temizlik yapma Kimyasal olarak yüzey temizleyici spreyler ve sıvılar kullanılır. Şekil 3.’de gösterilen temizleyici sprey, parça yüzeyindeki kalıntı ve yabancı maddeleri temizlemede kullanılır. Genellikle yüzeyi sıcaklık, basınç, nem gibi çevre faktörleri sonucu aşırı şekilde kirlenmiş ve bozulmuş parçaların penetran sıvı ile kontrol aşamasından önce uygulanır. Uygulayan kişilerin kimyasal maddeye maruz kalmaması için kimyasal yol ile temizlik yapılırken eldiven ve maske gibi kişisel koruyucu donanımları kullanması gerekmektedir. 21 Şekil 3. Temizleme spreyi Mekanik yol ile temizlik yapma Muayene edilecek parça yüzeyini zımpara, fırça v.b. gibi mekanik temizleme yapan aletlerle temizleme işlemine mekaniksel yolla temizlik yapma olarak adlandırılır. Penetran sıvı yöntemi ile muayene edilecek ekipmanların üzerinde çevre koşullarının etkisi sonucu toz, cüruf gibi istenmeyen maddeler tabaka halinde biriktiği durumlarda uygulanan bir yöntemdir. Uygulanacak ekipmanın yüzeyine zarar verebileceği için penetran sıvı yöntemi ile muayene öncesi kimyasal yöntem ile temizliğe göre daha az tercih edilen bir yöntemdir.
4.1.2.3. Ultrasonik Kontrol Yüksek frekanslı ses dalgalarıyla malzeme kontrol yöntemidir. Malzeme içine gönderilen yüksek frekanslı ses dalgaları ses yolu üzerinde bir engele çarparlarsa yansırlar. Çarpma açısına bağlı olarak yansıyan sinyal alıcı başlığa (prop) gelebilir veya gelmeyebilir. Alıcı başlığa (prop) yansıyan sinyal, ultrasonik muayene cihazının ekranında dalga çizgileri (eko) oluşturur. Yankının konumuna göre yansıtıcının muayene parçası içindeki koordinatları hesaplanabilir. Ayrıca yankının yüksekliği de 25 yansıtıcının büyüklüğü hakkında bir fikir verir. Yankı sinyalinin şekline bakılarak yansıtıcının türü hakkında da bir yorum yapmak mümkün olabilir. Şekil 9. Ultrasonik laminasyon cihazı ile boru kontrol Metalik veya metalik olmayan malzemelerde beklenen hacimsel hatalar ile çatlak türü yüzey hatalarının tespiti için kullanılabilir. Yüksek frekanslı ses dalgaları piezoelektrik özelliği gösteren kuartz kristallerinin değişen bir akım uygulanırsa, kuartz kristallerinde mekanik titreşimler meydana gelir. Piezoelektrik özelliği olan malzemeye mekanik titreşim verilirse malzemeden elektrik akımı doğar. Piezoelektrik özellik, malzemelere verilen elektrik akımı karşısında bu malzemelerde meydana gelen boyut değişmesi olayıdır. 4.1.2.3.1. Ultrasonik Muayene Yöntemi ve Prensipleri 4.1.2.3.1.1. İletme Yansıma Yöntemi İletme ve yansıma metodu ile muayenesi yapılacak parçaya bir noktadan yüksek frekanslı ses dalgaları gönderilir. Bu dalgalar üretici başlık (prob) tarafından algılanarak osiloskop ekranında ekolar halinde görülür veya üretici başlığın verdiği ses dalgaları alıcı başlık tarafından yakalanarak yine osiloskop ekranında ekolar halinde görülür. Ekolara bakılarak parçada hata bulunup bulunmadığı tespit edilir. 26 Şekil 10. Propla kaynaklı parçanın hata tespiti 4.1.2.3.1.2. Rezonans Metodu Rezonans yöntemi ile muayenede parça üzerine gönderilen frekans ses dalgaları sabit değildir. Malzemenin doğal frekansı ile vericiden gelen ses dalgalarının frekansı aynı olunca genişlik artar. Ses dalgalarının genişliğin artışı osiloskop ekranındaki ekoya bakarak dalga boyları arasındaki mesafeden bakılarak anlaşılır. Bu yöntem paralel yüzeyli malzemelerin kalınlıklarının ölçülmesinde de kullanılır.
